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12 Feb 2008  - 

Programme Innovation JEC: Les lauréats des awards 2008

Le Programme Innovation Awards 2008 du Groupe JEC récompensera 8 sociétés et leurs partenaires lors d’une soirée exceptionnelle au musée du Louvre, le 1er avril prochain à 19h00. Les secteurs concernés cette année sont : Aéronautique, Transports Terrestres & Automobile, Construction & Equipement, Energie & Industrie, Environnement, Procédés, Logiciels et Sports & Loisirs.

Un jury de 15 experts internationaux a sélectionné les meilleurs procédés, applications et produits mettant en œuvre des solutions composites qui répondent aux critères suivants : intérêt technique, potentiel de commercialisation, originalité, impact financier et complémentarité du partenariat.

Les finalistes et les lauréats de l’édition 2008 sont :

Catégorie : Aéronautique (4 présélectionnés)

Innovation lauréate :
Surfaces mobiles de contrôle de profondeur de l’aile du B 787 réalisées par infusion de résine, une réalisation présentée par Hawker de Havilland Aerospace Pty Ltd (AU) en partenariat avec Boeing Commercial Airplanes (USA), Boeing Phantom Works (USA), Spunfab Ltd (USA), Hexcel Reinforcements et Direct Processes Europe (FR).
C’est la première fois qu’un tel procédé d’infusion est utilisé à cette échelle sur un avion commercial. Toutes ces pièces ont été repensées en raison de la technique choisie. Des matériaux spéciaux ont été développés pour cette réalisation, notamment des tissus carbone avec fibre 12K de poids moyen.
Le projet a couvert trois continents : Amérique, Australie, Europe. Il a démontré la validité du procédé CAPRI (Controlled Atmospheric Resin Infusion) comme alternative à l’autoclave pour ce type de pièces. Le procédé permet de réaliser des pièces complexes, réparables. Il simplifie la gestion des matières premières (manipulation, stockage à température ambiante).
Trente mois ont été nécessaires pour industrialiser le procédé CAPRI. Les matériaux ont été qualifiés en juillet 2006 et la fabrication des premières pièces a débuté en décembre 2006. Le premier jeu de structures assemblées a été livré en juin 2007 pour le roulage au sol du premier 787. La certification est en cours et sera obtenue d’ici le premier vol en 2008. Le procédé est destiné à tous les futurs programmes d’avion de Boeing.

Autres innovations finalistes :
• Ligne de production automatique pour la fabrication de préformes pour composites, notamment destinées à la pultrusion, présentée par DLR Braunschweig (DE) et ses partenaires Secar Technologies (AT) et EADS (France).
Le rôle de ces profilés en H est de fixer ensemble des pièces planes en composite carbone (membranes). Les profilés doivent aussi être en fibre carbone pour assurer la compatibilité des coefficients de dilatation. La ligne est capable de produire les préformes 10 à 100 fois plus vite que les procédés existants, d’où des coûts nettement inférieurs. Cette baisse de coût, qui profitera d’abord à l’aéronautique, peut ouvrir d’autres marchés d’application avec d’autres types de préformes.

• Technologie automatisée pour la réalisation de préformes en fibres de carbone, par Eurocopter (DE) et ses partenaires Aerostruktur Faserverbundtechnik GmbH (DE), Fischer (DE), l’université de Bayreuth (DE), l’université d’Erlangen-Nuremberg Lehrstuhl für Kunststofftechnik (DE) et Fraunhofer IIS (DE).
La technologie consiste à assembler par couture et thermocollage des renforts préfabriqués pour réaliser des préformes. Le but est d’abaisser les coûts de cette étape de fabrication en réduisant le recours aux opérations manuelles. Le procédé utilise des méthodes avancées de couture et un nouveau procédé de liaison par thermocollage. Tout ceci ne serait pas possible sans l’utilisation de tissus multidirectionnels (NCF, non crimp fabric). Les principaux avantages de cette solution sont la réduction des coûts, la reproductibilité des opérations et la souplesse de réalisation des formes complexes.

• Fabrication de cadres de renfort en composite pour la construction d’un fuselage structural totalement composite (peau composite), par Cytec Engineered Materials (USA) et ses partenaires Alenia Aeronautica (IT) et Cytec Engineered Materials (UK).
Les fuselages métalliques sont renforcés par des longerons, l’assemblage s’effectuant avec des centaines de rivets. Ce mode d’assemblage n’est pas envisageable pour les composites carbone, d’où l’idée de réaliser des cadres des sections complexes correspondant aux différentes sections du fuselage, à partir de tresses préinfusées et de tissus unidirectionnels préimprégnés. Il a fallu développer deux matériaux : tresse courbe triaxiale et film de résine pour l’imprégnation. Le passage du fuselage métallique au composite nécessite de réinventer la manière de procéder mais aussi les matériaux et les structures. C’est tout le but du projet.

Catégorie : Automobile et véhicules (4 présélectionnés)

Innovation lauréate :
Porte de coffre arrière des nouveaux modèles de Smart, développée par Esoro (CH) avec Weber Fibertech (DE), Smart GmbH (DE), ACTS GmbH & Co KG (DE) et Dieffenbacher GmbH (DE).
Il s’agit de la première application industrielle de la technologie E-LFT, qui combine un thermoplastique renforcé de fibres longues et des fibres unidirectionnelles continues pour la production de pièces structurales. C’est un procédé de fabrication de masse en une étape. Les fibres continues apportent d’excellentes propriétés mécaniques et peuvent être disposées selon la direction de la mise en charge.
La réalisation est une porte rabattable avec zone de rangement et couvercle. Ces deux pièces doivent répondre à des exigences de résistance au crash. Comparées aux modèles précédents, les pièces doivent remplir des exigences de rigidité et de résistance aux chocs supérieures. Une réduction des coûts de 10 % a été obtenue. L’intégration des fonctions améliore la résistance et les capacités de rangement. Le concept est plus léger qu’une solution métal et présente une résistance élevée aux chocs malgré des composants bon marché (PP, fibre de verre). Grande liberté de conception.

Autres innovations finalistes :
• Banquette arrière pour la BMW M3, présentée par Jacob Composite GmbH (DE) en partenariat avec BMW GmbH (DE) et Bond Laminates (DE).
La réalisation est le dossier de la banquette, constitué d’un sandwich combinant un nida PP et deux peaux en tissu de verre et PP. Cette structure intègre les fixations métalliques. Le tout est produit en une étape de moulage, le formage étant réalisé par une combinaison de basse pression et de haute pression. La réduction de masse par rapport à une solution métallique est de 6 kg, pour une masse totale de 6 kg. Très bonne résistance au crash. Le développement de cette pièce a nécessité 18 mois et la production a été lancée en juin 2007.

• Ambulance conçue sur la base d’un véhicule commercial (VW T5), présentée par Composieten Team BV/FiberCore Europe BV (NL) en partenariat avec KVE Composites Group BV (NL), Terberg Specials BV (NL) et Deen Polyester Constructies (NL).
Réalisée à la demande du service régional d’ambulances des Pays-Bas, cette nouvelle conception qui utilise largement les composites et les plastiques thermoformés se démarque par son confort, son ergonomie, son volume intérieur et ses coûts de maintenance.
Tous les éléments situés à l’arrière du chauffeur ont été revus. Il s’agit d’une structure monocoque autoportante avec portes et hayon en fibre de verre/polyester (RTM), collage structural. Les panneaux inférieurs sont en ABS PMMA (thermoformage).
La réalisation se caractérise par son faible nombre de pièces et son haut degré d’intégration, avec un assemblage rapide et facile. La production monte actuellement en régime, les 15 premières cellules étaient construites fin 2007.

• Fibre Shieldstrand et panneaux de protection contre les balles et le souffle d’explosion, présentés par OCV (USA) avec Composix Company (USA) et BAE Systems (USA).
A partir de fibre de verre spécifique, des panneaux composites de protection contre les balles sont fabriqués pour, entre autres, les véhicules de patrouille. Plus légère que le métal, cette solution assure une protection efficace contre différents types de projectiles et éclats, à un coût inférieur au verre S et à l’aramide. Réalisé par Composix à l’aide de résine phénolique, le panneau a obtenu la spécification MIL-PRF-64154. Tout un système de blindage avec ses fixations a aussi été développé. La fibre est produite à l’échelle industrielle par OCV. Les panneaux Composix sont déjà disponibles. BAE poursuit le développement d’autres produits pour la protection des véhicules contre les explosions et le souffle. L’avantage de l’intégration sera la légèreté. Le marché est avant tout celui des véhicules de patrouille militaires.

Catégorie : Energie & Industrie (2 présélectionnés)

Innovation lauréate :
Aimant supraconducteur à haut champ pour accélérateurs de particules, présenté par AGY (USA) et ses partenaires A&P Technology (USA) et Accelerator Technology Corporation (USA).
Ces aimants sont des enroulements de supraconducteur (métallique ou céramique) constitués de fils très fins. Entre ces fils, une isolation électrique est nécessaire, assurée par des filaments de verre. Dans le cas présent, le supraconducteur est une céramique et les fils de verre doivent être très fins.
La fibre de verre doit satisfaire aux critères mécaniques et supporter tout le cycle de fabrication de la bobine, qui comprend un cycle thermique. Le fil utilisé mesure seulement 5 µm afin d’occuper le moins de place possible dans la bobine. Un ensimage spécifique a été utilisé : il doit posséder des propriétés de frottement adaptées, ne pas se dégrader à la chaleur et supporter des pics de température en fonctionnement en cas de rupture inopinée du caractère supraconducteur. Il doit donc être électriquement isolant et conducteur de chaleur.
Une fibre S-2 avec revêtement thermoplastique résistant à haute température est utilisée. Cette technologie est dérivée de l’aéronautique. Il a fallu également adapter le tressage pour assurer l’isolation électrique par recouvrement complet du supraconducteur céramique. L’ensemble est consolidé par une résine époxy. Le développement du fil et de son ensimage est terminé. Ce matériau est disponible en grands volumes. Ce premier développement, réalisé à la demande du ministère de l’Energie des USA, concerne les aimants du futur super collisionneur de particules.
L’application n’est pas limitée à la recherche fondamentale. Les aimants supraconducteurs sont aussi employés dans l’imagerie médicale par résonance magnétique et dans le stockage d’électricité.

Autre innovation finaliste :
• Système de tri de courrier 100% composite, proposé par Globe Composite (USA) en partenariat avec les services postaux des Etats-Unis.
Il s’agit d’un ensemble complet de manutention avec chariots et chaîne de transport, système de tri par basculement, etc. destiné à remplacer les équipements classiques en métal. Le tri est deux fois plus rapide grâce à la légèreté des composites et la maintenance quasiment supprimée vu la résistance des composants. La structure modulaire permet de remplacer une chaîne en 21 jours, contre 3 à 6 mois avec la conception précédente. Réduction de 12 dB du niveau de bruit et consommation d’énergie abaissée de 18 à 20%. Le recours aux composites facilitera l’utilisation d’équipements RFID car les ondes ne seront pas perturbées. Un marché important s’ouvre pour le remplacement de tous les systèmes aux USA.

Catégorie : Environnement (2 présélectionnés)

Innovation lauréate :
Procédé de moulage rustique utilisant les ressources agricoles et minérales locales alliées à une résine thermodurcissable, développé par Agro-Resources Technologies (IN) avec Sumangali Seva Ashrama (IN) et des villageois.
En Inde, une part importante de la population est rurale, constituant une main-d’œuvre abondante et peu coûteuse. Les cultures génèrent des quantités considérables de déchets végétaux aujourd’hui très peu valorisés. D’où l’idée d’exploiter ces deux ressources pour fabriquer des objets par un procédé composite : fibres végétales et charges minérales mélangées à une résine. La mise en œuvre s’effectue localement, en unités de 3 ou 4 personnes, dispersées et non rassemblées dans une grande unité de production. Ce procédé très rustique utilise une résine thermodurcissable, des moules simples, le tout manipulable sans moyens particuliers. L’idée est de pouvoir réaliser chaque jour 10 à 20 objets par moule selon la complexité. Une couche de finition a été prévue pour obtenir des surfaces lisses, résistantes et étanches. Les objets réalisés sont de petits meubles, des panneaux, des éléments de construction, de la vaisselle, voire des petites barques.
Ce programme crée des emplois et fixe les populations en zone rurale. Il utilise les ressources locales et la polymérisation solaire, consommant très peu d'électricité. L’usage d’agroressources permet aussi de s’insérer dans le mouvement mondial de crédit carbone.

Autre innovation finaliste :
• Moulage de panneaux pour piscines individuelles à l’aide d’un compound intégrant une proportion importante de thermodur recyclé. Une solution présentée par Ranger France (FR) en partenariat avec Menzolit (FR).
L’originalité de ce procédé de moulage de compound thermodur réside dans sa formulation intégrant 20 à 40% de composite rebroyé. Elle est aussi dans le système constructif : les éléments modulaires permettent de créer différentes formes de piscine. Le procédé recycle de la matière aujourd’hui non exploitée. La production actuelle fait appel à des chutes de production d’usine mais la société argumente sur le fait que le gisement de thermodurs va s’accroître avec la montée en régime progressive de la collecte des véhicules hors d’usage et le tri des matériaux issus du démolissage ou du démontage.

Catégorie : Procédés (3 présélectionnés)

Innovation lauréate :
Moule en composite chauffé électriquement par fibre de carbone, présenté par l’université des Arts et Sciences Appliqués de Dortmund (DE) en partenariat avec Fibretech Composites (DE), Yachtwerft Meyer GmbH (DE) et R&G Faserverbundwerkstoffe (DE).
Ce moule en composite carbone réunit en un seul matériau la fonction de résistance mécanique et le moyen de chauffage grâce à la conductivité électrique de la fibre de carbone. L’originalité réside dans la disposition des mèches carbone : il suffit d’alimenter les mèches d’une direction, celles de la direction perpendiculaire assurent l’homogénéité du courant de chauffage. Le moule est constitué d’un sandwich nida avec deux peaux quasi-isotropiques composées de deux couches de carbone.
Le moule conserve une grande rigidité mécanique et dimensionnelle pendant le cycle thermique, ce qui garantit la précision dimensionnelle des pièces. Il est léger et pas plus cher vu la double fonction mécanique et électrique assurée par le carbone. Economies d’énergie et de coûts de fabrication. Le moule est destiné à la production de grandes pièces en petites à moyennes séries. Utilisation de préimprégnés ou d’un procédé classique renfort et résine.

Autres innovations finalistes :

• Autoclave à chauffage par micro-ondes et électrique classique, développé par DLR Braunschweig (DE) avec Scholz Maschinenbau GmbH & Co KG (DE) et Fricke und Mallah Microwave Technology GmbH (DE).
Les autoclaves servent à appliquer une pression et un certain niveau de température aux pièces composites réalisées avec des tissus préimprégnés. Le chauffage est opéré par air chaud, un mode de transfert de chaleur assez peu efficace, surtout pour les grandes pièces.
Le mode de chauffage employé pour cette réalisation induit des économies d’énergie et sa rapidité accélère les cycles de production, d’où une réduction générale des coûts. La plus grande efficacité du procédé a un effet positif sur l’environnement.
Après avoir prouvé l’efficacité des micro-ondes pour chauffer les composites en autoclave, le DLR a contacté des partenaires industriels pour développer un produit destiné à l’industrie. A la date de candidature, l’autoclave était en phase de préqualification interne et en attente de qualification pour l’industrie aéronautique. Dès cette qualification obtenue, la commercialisation commencera.

• Machine de mixage-dosage Megaject Patriot SSB pour le procédé RTM, présentée par Magnum Venus Plastech Ltd-RTM (UK) en collaboration avec Magnum Venus Plastech (USA), Biobe AS (NO), Boston Whaler (USA) et Multina (USA).
L’originalité de cette réalisation réside dans le système de dosage du catalyseur par un dispositif intrinsèquement sûr actionné à l’air comprimé. La machine combine le système Patriot de pompage de résine et le système MotoCat de dosage du catalyseur. L’apport essentiel est la précision du dosage et sa modulation facile tout au long du processus d’injection RTM. La précision de dosage du catalyseur influe directement sur la qualité de fabrication des pièces RTM, il est donc essentiel de maîtriser ce paramètre.
Le Megaject Patriot SSB a été lancé en Amérique du Nord et sera présenté officiellement en Europe lors du JEC Composites Show 2008.

Catégorie : Construction & Equipement

Innovation lauréate :
Panneaux antifeu et leur système d’assemblage et de pose, développés par Ayres Composite Panels (AU) en partenariat avec Colbeck & Gunton (AU) et Thermal Ceramics (UK).
Dans cette réalisation, l’accent a été mis sur les propriétés antifeu et donc la conception des panneaux : nid d’abeilles aluminium avec peaux époxy/verre, l’une des faces étant recouverte d’une couche d’un feutre spécial intumescent et isolant. Ce matériau est protégé par un revêtement en tissu de verre qui assure aussi son esthétique.
Ces panneaux brevetés et certifiés par l’International Maritime Organisation High Speed Craft Code sont produits en série par pressage à chaud. Le développement a porté sur les panneaux mais aussi sur tout le système d’assemblage et les aménagements nécessaires pour intégrer des équipements tels que détecteurs, sprinklers, accès à des robinets, extincteurs, etc.
Le système a été développé pour les bateaux mais pourrait être utilisable dans les transports en commun terrestres, voire les bâtiments. Sa légèreté (4 kg/m2) permet de gagner 12 tonnes sur un bateau de taille classique, ce qui accroît ses performances. La protection antifeu améliore aussi la tenue à flot en cas d’incendie. Les panneaux sont plus coûteux que les modèles classiques mais leur grande taille facilite la pose et réduit le temps d’installation (1/3), nivelant l’écart de prix.

Autres innovations finalistes :

• Dôme de grande taille pour la couverture de certains bâtiments, développé par Industrial & Commercial Enterprises (IN) avec Mechemco Resins Pvt Ltd (IN) et Epsilon Composite Solutions (IN).
Le produit est un dôme translucide de 20 m de diamètre, 3,3 m de haut et 6 mm d’épaisseur, réalisé par assemblage de 36 sections identiques. Il utilise six couches de mats de 450 g/m2 avec résine PE (sans solvant) ignifuge et stabilisée UV. Cette structure autoportante est rapide à mettre en œuvre et légère par rapport aux solutions traditionnelles en structure métallique, plaques de verre ou polycarbonate. Elle est insensible à la corrosion et ne présente aucun problème de dilatation ni d’étanchéité car elle utilise un seul matériau. Possibilité de réaliser des motifs car la structure est translucide (économie d’électricité).

• Machine d’enroulement filamentaire pour structures de grande dimension, notamment les réservoirs pour eaux usées et eaux industrielles, développée par Mariarkki Oy (Finlande) et Sulmu Oy (Finlande).
Pendant l’hiver 2006/07, des réservoirs de 8 m de diamètre et 20 m de long ont été produits pour la mine de nickel de Talvivaara (Finlande). Vu la taille de ces réservoirs, il était plus économique de les réaliser sur place, ce qui a été possible grâce à la conception de la machine. La machine se caractérise par son mandrin soutenu d’un seul côté, ce qui permet une bonne accessibilité. Elle est conçue pour apporter un taux élevé de verre. Dans la réalisation pour la mine de nickel, il fallait une résine vinylester pour résister à l’acidité des liquides. La machine est facile à transporter pour réaliser des pièces de grande taille sur place et éviter des transports exceptionnels.

Catégorie : Logiciels (4 présélectionnés)

Innovation lauréate :
Logiciel de conception d’outillage Precimould, présenté par Advanced Composites Group (UK) et ses partenaires FEA (UK) Ltd., BAE Systems Plc (UK) et Bombardier Aerospace (UK).
Precimould permet de concevoir la surface du moule de manière à obtenir une pièce aussi proche que possible de la forme et des dimensions requises. Ce logiciel s’insère dans le code Lusas de calcul par éléments finis. Grâce à sa conception, un opérateur habitué à la CAO peut apprendre à l’utiliser rapidement sans formation en calculs par éléments finis. Ce logiciel permet d’obtenir du premier coup un moule conduisant à la bonne pièce, ce qui évite les reprises coûteuses d’usinage et les délais liés.
Il a fallu plusieurs années de développement pour comprendre le phénomène de déformation des pièces et identifier les paramètres impliqués. La solution logicielle a ensuite été conçue en incluant de nombreuses données relatives aux matériaux et à leur comportement, puis la solution a été validée en comparant les calculs à des mesures expérimentales.
Le produit est lancé sur trois secteurs : vente de licences pour les concepteurs de moules composites et de pièces, utilisation du logiciel par ACG et FEA pour des prestations de services, et utilisation par ACG pour produire des moules optimisés destinés à ses clients.

Autres innovations finalistes :

• Digimat, plateforme logicielle de conception de pièces en composites, présenté par e-Xstream Engineering (BE) et ses partenaires Rhodia Polyamide (F) et Trelleborg (F).
Digimat est un logiciel multi-échelle et non linéaire. Il déduit le comportement thermomécanique à partir des propriétés de la matrice, des renforts, de la microstructure et des morphologies. Digimat est constitué de six modules, qui correspondent aux différents aspects de la pièce et du matériau et aux lois mathématiques et physiques utilisées. C’est un peu un laboratoire virtuel destiné à anticiper le comportement macroscopique d’un matériau, à étudier la microstructure et les endommagements. Le logiciel est interfaçable avec la plupart des autres logiciels de structure et d’injection plastique.
L’idée est d’aller aussi loin que possible en conception de pièces par le calcul, d’explorer différentes variantes qui ne coûteront que du temps de calcul et non des expérimentations réelles sur prototypes avec fabrication de moules, très consommatrices de ressources, de temps et d’argent. Principaux avantages : allégement, réduction des coûts, fabrication plus facile, plus de liberté dans la conception et l’intégration de fonctions.

• PlyMatch, système d’aide visuelle au placement manuel des plis dans la fabrication de matériaux composites, développé par Anaglyph Ltd (UK) et NPL National Physical Laboratory (UK).
La réalisation est un système d’aide à la fabrication combinant une caméra, un micro-ordinateur et un logiciel, beaucoup moins coûteux que les systèmes de projection laser. La « scène d’assemblage » (moule, pli en cours, mains de l’opérateur) est filmée par une caméra vidéo en temps réel. Elle s’affiche à l’écran avec, en surexposition, la disposition correcte de la pièce à réaliser. L’opérateur n’a qu’à placer le pli de telle sorte que son image coïncide avec l’image à l’écran. C’est une aide à la fabrication dont le coût est accessible aux PMI. Ce système permet de poser un pli ou de réaliser une découpe avec précision. Il allie flexibilité et facilité d’emploi et utilise directement les données d’un logiciel de CAO ou du logiciel Laminate Tools d’Anaglyph. Le produit sera présenté à nouveau au JEC Composites Show 2008.

• RTM Process 2, un logiciel destiné aux PMI de production et aux fournisseurs pour faciliter le développement d’un procédé de fabrication par RTM, infusion et compression, présenté par le PPE Pôle de Plasturgie de l’Est (FR) et LDB (FR).
Le logiciel comporte plusieurs modules : prédimensionnement mécanique, simulation, estimation technico-économique, choix du procédé le mieux adapté et dimensionnement de l’outillage. Il comprend également une base de données de matériaux et une matrice de sélection des assemblages.
Le logiciel travaille à toutes les phases de développement d’une structure composite en ayant à disposition toutes les données matériaux, ce qui permet d’obtenir rapidement des conclusions sur un projet et d’en avoir une première vision. La base de données inclut des données génériques, les données fournies par les sociétés partenaires concernant leurs produits et celles entrées par l’utilisateur. Le logiciel est au point et sera présenté lors du JEC Composites Show 2008.

Catégorie : Sports & Loisirs (3 présélectionnés)

Innovation lauréate :
Jet-ski Waverunner SHO et HO version 2008 utilisant le matériau léger NanoXcel, présenté par Yamaha Watercraft Group (USA) en collaboration avec Yamaha Motor Manufacturing Corp (USA) et Interplastic Corporation (USA).
Dans cette application, les matériaux composites SMC classiques sont remplacés par une nouvelle génération de matériau SMC à basse densité, appelé NanoXcel. En termes de mise en œuvre, ce matériau n’apporte pas de changement au niveau des outillages et n’exige qu’une très légère adaptation du procédé, qui reste du SMC. Les pièces concernées sont la coque, le capot et la peau.
Le NanoXcel utilise des nanomatériaux de type argiles expansées pour remplacer le classique carbonate de calcium dans un composite à matrice en résine hybride polyuréthane.
Il s’agit d’une avancée majeure car les autres solutions étudiées pour l’allégement ne convenaient pas en terme de durabilité et solidité. Cette nouvelle formulation facilite l’écoulement dans le moule et améliore donc l’état de surface des pièces, ce qui réduit les défauts de peinture des pièces et donc les reprises en production. Les pièces finies présentent un aspect de surface amélioré, un allégement de 25% et une plus grande solidité. Cet allégement se traduit par de meilleures performances de l’engin en termes de vitesse, d’accélération et de consommation de carburant.

Autres innovations finalistes :

• Rotagrid et Rovispace, renforts entrant dans la fabrication de skis, développés par Chomarat (FR) et son partenaire Dynastar.
Il s’agit de renforts verre/époxy pouvant être plats ou formés, destinés à donner au ski des propriétés spécifiques (rigidité longitudinale, résistance à la torsion) sans l’alourdir et sans perturber le procédé de fabrication.
L’idée est d’améliorer la skiabilité, c’est-à-dire de conférer des propriétés mécaniques adéquates lors de l’utilisation (précision de trajectoire, souplesse et rigidité, torsion, etc.).
Ces renforts sous forme de grille facilitent l’injection de la mousse PU. Le Rotagrid présente aussi l’avantage d’assurer le maintien provisoire de la face supérieure pendant le moulage.
Les produits offrent des performances améliorées pour un coût réduit. Ils sont faciles à utiliser, d’où un gain de temps lors de la fabrication.

• Tour Parasol, développée par Mobile Lockers Services (FR) en partenariat avec Eurl Patrice (FR).
Dans de nombreuses activités de plein air, les participants doivent changer de tenue et stocker leurs vêtements et sacs pour quelques heures. Ce besoin est très mal pris en charge sur les plages et lors des manifestations sportives ponctuelles.
La tour Parasol est un cylindre qui se pose sur le sol. Elle contient 45 casiers munis d’une fermeture et un « chapeau » assurant l’esthétique et un abri rudimentaire. L’équipement étant destiné à rester en plein air, au soleil et aux intempéries, parfois en atmosphère saline sur les plages, le choix des matériaux s’est naturellement porté vers les composites. L’aspect définitif est celui du composite brut ou apporté par un tissu imprimé sous gelcoat transparent.
Esthétique, solidité, entretien très réduit, légèreté et résistance à la corrosion sont les principaux atouts de cette réalisation.


Mention Réalisation exceptionnelle du JEC Composites Magazine

Premier fuselage d’avion léger monolithique et autoraidi en carbone-époxy réalisé par infusion.
L’IUT de Brest a présenté un dossier dans la catégorie Aéronautique. Vu le caractère atypique de cette candidature, qui émane d’un établissement d’enseignement et non d’une société commerciale, et les différents aspects intéressants du projet présenté, il a été décidé de mettre en valeur cette candidature.
Les partenaires du projet sont Gazechim (FR), l’université de Nantes (FR), HDS Structures (FR), Composites Distribution (FR), Axson (FR), Structil (FR), Rex Composites (FR) et Oseo (FR).
Il s’agit d’un projet pédagogique dans lequel les étudiants se frottent aux réalités industrielles. Plus de 70 étudiants ont déjà travaillé à ce projet, ce qui contribue à diffuser la connaissance des composites dans le milieu industriel. Des sociétés industrielles ont contribué au financement du projet en échange de savoir-faire, ce qui est une preuve de confiance. Le transfert de technologie vers les entreprises montre le sérieux du travail effectué.

JEC remercie le partenaire officiel du programme Innovation Awards 2008, UMECO Composites, ainsi que ses Sponsors « Gold » : Huntsman Advanced Materials (Aéronautique) et Nanoledge (Sports & Loisirs), et ses sponsors « Silver » : Cytec (Aéronautique), Roctool (Procédés), SGL Carbon (Energie & Industrie) et Polynt (Automobile). JEC remercie également tous ses partenaires presse.

Place à la compétition 2009 ! Les sociétés du monde entier impliquées dans l’innovation composite, qu’elles exposent ou non au salon JEC Composites Show, pourront déposer leurs dossiers en ligne sur www.jeccomposites.com/innovation d’avril à novembre 2008.