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Henkel présentera son portefeuille croissant de résines Loctite MAX

News International-French

27 Feb 2019

En tant que spécialiste mondial dans le domaine des systèmes de résine à base de polyuréthane, Henkel s’active à développer son portefeuille de résines matrices en polyuréthane (PU) Loctite MAX en incorporant une famille de matériaux très performants à base d’époxy.

Le portefeuille de résines vise le marché d’applications exigeantes à haute température de matériaux composites pour l’automobile, tels que les roues. Loctite Max 5 NextGen présente une bonne limpidité malgré son aspect carbone riche, tandis que Loctite MAX 6 à venir combine une résistance très forte à la chaleur à une bonne dureté.

Durant JEC World 2019, Henkel mettra en exergue les derniers développements de sa technologie de résine matrice Loctite MAX PU et époxy, répondant ainsi au besoin permanent en solutions à la fois légères et rentables ainsi que composites plus performantes pour l’industrie automobile. La tendance est notamment visible dans le segment des roues où en plus des systèmes de résine Loctite MAX 5, les nouveaux Loctite MAX 5 NextGen et MAX 6 peuvent apporter une contribution majeure aux réductions de poids, à l’augmentation de la productivité et la personnalisation de pièces présentant des propriétés thermiques, mécaniques et visuelles supérieures.

thyssenkrupp Carbon Components, PR065

Plus récemment, Loctite MAX5 a aidé thyssenkrupp Carbon Components à lancer une nouvelle génération de roues de moto en carbone tressées ultralégères. La résine matricielle fournit des temps de remplissage courts de moule ainsi que le durcissement rapide. Chaque ensemble de ces roues composites peut économiser jusqu'à 1,8 kg de masse tournante par rapport aux conceptions conventionnelles en aluminium forgé. Cela se traduit par des avantages significatifs dans la manutention du vélo et l'efficacité énergétique. Les roues ont été développées en étroite collaboration avec Henkel pour optimiser le processus de fabrication et répondre aux tolérances extrêmement serrées spécifiées par le fabricant. Ils ont déjà reçu le dédouanement par l'autorité fédérale allemande des transports routiers pour utilisation sur différents modèles de machines.

«À la suite du succès rencontré par nos résines Loctite MAX2 pour ressorts à lames et MAX5 pour roues, nous avons concentré nos efforts dans cette technologie sur plusieurs défis clés, notamment sur le marché du matériau composite très performant et des roues hybrides» explique Konrad Brimo Hayek, directeur principal du développement commercial châssis et systèmes électroniques chez Henkel.

«En plus d’aider les équipementiers et fournisseurs de rang 1 à réduire le poids des véhicules modernes et des deux roues, nous avions identifié un besoin croissant en matériaux composites pour roues qui fourniraient également une résistance plus grande à la chaleur et une dureté tout en satisfaisant des demandes en volumes de production plus importants et pour un aspect personnalisé de la surface.»

Les systèmes de résine matrice innovante Loctite MAX de Henkel comprendront deux nouveaux degrés possédant des caractéristiques à valeur ajoutée:

  • Loctite MAX 5 NextGen, une formule bicomposante à base d’époxy, se basant sur le MAX 5 éprouvé, présente une température du verre de 200°C (Tg, mesurée par la calorimétrie différentielle à balayage, DSC) et une valeur de dureté de K1C >1,1 pour des applications à température élevée ayant une intégrité mécanique remarquable. En plus, le matériau de nouvelle génération fournit aussi une limpidité exceptionnelle pour un aspect de carbone riche. Loctite MAX 5 NextGen peut être traité en utilisant toutes les techniques habituelles de moulage liquide, y compris un moulage haute pression par transfert de résine (HP-RTM) pour des taux de production en série plus élevés.
  • Loctite MAX 6, conçu pour satisfaire même des exigences en performance élevées en termes de résistance à la chaleur et dureté, présente une Tg de >270°C et un K1C de >1,0 pour des composants fonctionnant à des températures de service très élevées.

Les deux résines visent principalement les équipementiers et les marchés de roues composites de rang 1, ainsi que le segment consommateur du marché après-vente des roues, et sont globalement disponibles pour être testées. Les roues fabriquées dans une production en série utilisant les systèmes de résine matrice Loctite MAX 5 seront mises en valeur au JEC. Les avantages majeurs avérés dans plusieurs applications en série Loctite MAX disponibles comprennent le remplissage rapide de moule, une imprégnation approfondie des fibres et des taux de polymérisation élevés. Contrairement aux modèles en aluminium comparables, les roues composites moulées avec des résines matrices Loctite MAX réduisent le poids des roues automobiles de pas moins de 30 à 50 pour cent par unité.

Loctite MAX5 de Henkel a aidé thyssenkrupp Carbon Components à lancer une nouvelle génération de roues de moto en carbone tressées ultralégères.

D’autres applications notables circulant déjà sur les routes comprennent des ressorts à lame légers en MAX2 sur la suspension d’un concept d’essieu arrière mis en place dans différents modèles Volvo.

Pour les fabricants de composants, la technologie de résine matrice Loctite MAX de Henkel présente pour des mouleurs une fenêtre de traitement particulièrement flexible, économisant ainsi du temps et de l’énergie si on la compare à d’autres résines en PU et époxy. Dans les essais de moulage HP-RTM pour des éléments sandwich ayant un coeur en mousse 3A Composites AIREX, le verre et carbone renforcé de Loctite MAX ont donné d’excellents résultats à des pressions considérablement basses, des taux plus bas d’injection et des temps de cycle plus courts.

«Un des défis à relever dans ces tests était d’équilibrer les pressions et les températures de polymérisation à un niveau suffisamment bas pour maintenir la stabilité de la mousse,» explique Brimo Hayek. «Notre résine matrice Loctite MAX 2 s’est avérée présenter la meilleure solution avec son fort potentiel de réduction plus importante de la durée de cycle.»

Les résines matrices avancées de Henkel font partie de l’approche stratégique de la société lui permettant de fabriquer et renforcer son matériau, processus et son expertise en ingénierie pour des composants structurels en grande série au travers toute la chaîne de fabrication. Ceci est souligné par une gamme d’adhésifs spéciaux à utiliser dans des structures composées de multiples matériaux et de composites hybrides, ainsi que de liants pour des préformes et des agents de démoulage dédiés. Des Composite Labs totalement équipés situés à Heidelberg, Allemagne et Isogo-ku, Japon, aident les clients à valider et réduire les délais de mise sur le marché de nouveaux modèles. L’empreinte carbone mondiale de Henkel est en plus complétée par un étroit réseau de fabricants de machine qualifiés, fabricants d’outillage et partenaires de conception technique.