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L’évolution d’ARPRO permet aux concepteurs automobiles de perdre du poids

News International-French

5 Apr 2012

Depuis les années 1980, l’industrie automobile cherche à réduire le poids et la
consommation de carburant des véhicules sans compromettre la sécurité et les
performances des composants. Cette tendance a donné lieu à une multitude de
développements dans le domaine des matériaux ultralégers pour les applications
structurelles.

L’émergence des véhicules électriques est une opportunité évidente étant donné la nécessité de réduire autant que possible le poids du véhicule pour prolonger la durée de vie de la batterie. À cet effet, inrekor, une nouvelle technologie « sandwich » avec un coeur d’ARPRO® et des revêtements étanches permettant d’obtenir un rapport résistance/poids exceptionnel, a été lancée en 2010. La robustesse et la résistance à la traction d’inrekor en fait un matériau idéal pour le châssis, l’un des éléments contribuant traditionnellement le plus au poids du véhicule. Pour la première fois, un matériau est assez léger pour faire des véhicules électriques une alternative pratique.

 

 

 

 Pour promouvoir l’utilisation d’ARPRO dans les composants structurels ultralégers, il faut évidemment convaincre les concepteurs, les fabricants et les acheteurs du fait que ce matériau présente la robustesse, la stabilité et la sécurité nécessaires. Or, la rigidité et la résistance à la flexion d’inrekor augmentent exponentiellement avec l’épaisseur du noyau, ce qui suffit à dissiper les doutes à cet égard. En outre, la capacité intrinsèque d’inrekor d’intégrer des fonctions « intelligentes » (isolation, isolement, adduction d’air et points d’ancrage) permet de créer une solution ultralégère et rentable, et ce, avec un investissement minimal. Le produit fini est également facile à fixer. À la différence de certains produits à structure alvéolée, il peut être riveté, collé, soudé par points ou fixé conformément aux besoins de l’application.

 

 

La nature isotrope du noyau d’ARPRO, à l’intérieur d’inrekor, permet de dissiper rapidement l’énergie d’un choc dans toutes les directions. Étant donné le nombre de véhicules électriques extrêmement innovants dotés d’un châssis en inrekor, l’industrie semble être convaincue.

 

 

 

Dans un véhicule de quatre places, par exemple, le poids du châssis peut être porté de 300 kg à 160 kg. C’est un énorme avantage, si l’on considère que chaque kilo éliminé peut augmenter l’autonomie du véhicule de 3 ou 4 km. (JSP a aussi estimé que, si cette technologie était utilisée dans tous les véhicules essence et diesel dans le monde, on économiserait 10 milliards de litres de carburant par an !)

 

 

La polyvalence de cette technologie sandwich, l’évolution des méthodes d’encollage et de ses produits, permettent de coller sur le noyau des revêtements différents, selon l’application et l’esthétique voulue. Il est en outre facile, avec un minimum d’outils et à moindre coût, de modifier la conception d’une pièce. En effet, au lieu de couper les panneaux en sandwich finis à l’aide d’une machine CNC, le noyau est généralement coupé au jet d’eau et les revêtements au laser (un plus quand la rapidité est essentielle). De plus, les deux matériaux sont aussi compatibles avec les techniques traditionnelles de la découpe à la presse ou de l’estampage. Un exemple récent est la création d’un réservoir à carburant spécialement conçu pour l’équipe Aston Martin Racing. Ce réservoir possède une coque en inrekor, conforme aux normes de la FIA qui imposent une coque de 10 mm d’épaisseur, 4 qui s’insère parfaitement dans la cage du véhicule. Un autre plus est la vitesse à laquelle on peut élaborer une pièce de A à Z. En treize semaines, depuis le premier dessin CAO à l’installation sur le véhicule, un châssis en inrekor totalement original a été créé pour une réplique de Speedster 356.

 

La polyvalence des matériaux ultralégers n’a jamais été aussi importante. En effet, le poids du châssis diffère considérablement d’un modèle à l’autre et il est possible de spécifier des noyaux de différentes densités afin d’adapter parfaitement le châssis au poids de chaque modèle.

 

 

Outre leur légèreté, c’est la polyvalence des produits ultralégers modernes, comme ARPRO en polypropylène expansé, et des technologies sandwich, comme inrekor, qui les place en position idéale pour réduire le poids dans de multiples applications, et ce, pour de nombreuses années encore.

 

 

À propos de JSP et d’ARPRO® :

JSP occupe la première place sur le marché mondial de la production et du développement d’ARPRO® et de ses nombreuses applications. ARPRO®, un produit essentiel pour les secteurs de l’automobile, du conditionnement et des produits grand public, contribue à la société par les économies d’énergie (gains de poids) et la réduction de l’impact énergétique qu’il permet de réaliser. Opérant dans le monde entier, JSP aide ses clients à améliorer leur profitabilité grâce à l’utilisation innovante d’ARPRO®. La société est cotée à la Bourse de Tokyo.

 

Plus d’informations : ww.arpro.com