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Triangle de suspension : l’avenir composite de l’automobile

News International-French

21 Feb 2013

Le Cetim, l’Onera, PSA Peugeot Citroën et Compose ont réuni leurs expertises et leurs savoir-faire pour réaliser un triangle de suspension automobile entièrement en matériaux composites. Avec les mêmes caractéristiques fonctionnelles et mécaniques que son homologue métallique, la pièce en composite pèse 50 % de moins. Une avancée remarquable qui préfigure les véhicules de demain.

Condition indispensable à la réduction de la consommation de carburant ou à l’utilisation d’énergies alternatives, l’allègement des véhicules est, on le sait, le cheval de bataille de tous les industriels de l’automobile dans le monde. La réalisation de pièces de carrosserie ou de structure en composite fait donc partie des grands défis à relever pour les acteurs de la filière.

D’où l’importance de ce premier prototype de triangle de suspension réalisé par le Cetim en partenariat avec l’Onera, PSA Peugeot Citroën et Compose. Fabriqué à partir de deux feuilles de thermoplastique renforcé de fibres de carbone simultanément thermoformées et soudées grâce à un outillage innovant monté sur une presse traditionnelle, le triangle a les mêmes caractéristiques fonctionnelles et mécaniques que la pièce métallique utilisée jusqu’ici. Sa masse, elle, est réduite de 50 %. Les interfaces étant inchangées, la pièce est directement intégrable aux véhicules actuels.

Pour ce triangle, le moule innovant qui a été réalisé permet une production cadencée des pièces. Toutefois, d’une manière générale, les limitations des procédés sont encore trop souvent un frein à l’utilisation des matériaux composites en grande série.

C’est là tout l’enjeu de la nouvelle ligne pilote grande cadence initiée par le Cetim, le Cemcat (Centre d’études sur les matériaux composites avancés pour les transports) et l’IRT Jules Verne, et soutenu par l’État, la région des Pays-de-la-Loire et Nantes Métropole.

Cette ligne de fabrication de pièces hybrides multi matériaux doit permettre de passer directement de la fibre à la pièce finie sans reprise d’usinage et donc sans perte de matière. Le nouveau procédé, qui prend en compte les caractéristiques anisotropiques des fibres des matériaux composites, doit permettre d’assurer une capacité de transformation composite de 3kg par minute.

L’ensemble mis au point pour servir la filière automobile doit pouvoir trouver des applications dans d’autres secteurs mécaniciens et notamment dans le domaine des matériels de travaux publics et de manutention.

 

Plus d'inforamtion: www.cetim.fr

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