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Un caisson de voilure pour avions d’affaires de 14m

News International-French

10 Jul 2014

Daher-Socata présente un démonstrateur de caisson de voilure pour avions d’affaires 100% composites issu du projet de R&T Ecowingbox.

Ce programme est né du besoin des avionneurs de réduire la masse et la traînée de leurs avions et de diminuer ainsi l’empreinte environnementale. Dans le même temps, ils souhaitaient faire évoluer le design des voilures, ce que la fabrication métallique avait du mal à adresser, le tout avec un coût optimisé. Pour répondre à ces enjeux DAHER-SOCATA a lancé en 2009 un projet de R&T, ECOWINGBOX, afin de concevoir et fabriquer un caisson de voilure composites et d’évaluer son intérêt par rapport à une conception métallique.

Le projet Ecowingbox
Cinq ans plus tard les objectifs ont été atteints : la masse de la pièce a été réduite de 25% et les coûts de fabrication de 10% par rapport à un caisson métallique.
Grâce à ce projet, la sociéte et ses partenaires ont su :

  • Acquérir une technologie hors autoclave et l’automatiser,
  • Assembler la pièce par collage et/ou rivetage, en fonction du zoning des efforts,
  • Concevoir et réaliser un essai de flexion – torsion sur une portion de la voilure de 2.5m,
  • Robotiser l’usinage des pièces de grandes dimensions (au sein du projet Robofin de l’IRT Jules Verne)
  • Assembler la voilure de 14m

Une partie du savoir-faire issu de ce projet de recherche a été mis en application et industrialisé, notamment pour le TBM 900 qui a bénéficié de :

  • la mise en place d’un procédé hors-autoclave, ce qui donne plus de flexibilité en atelier et réduit les coûts,
  • d’avancées sur le collage de sous-ensembles composites grandes dimensions qui permet de réduire le nombre de fixations (rivets) et de réduire aussi le coût global,

D’autres avancées sont prometteuses, comme le parachèvement robotisé, plus flexible et moins cher que les machines classiques.

Trois brevets ont déjà été déposés. L’industriel a ainsi mis en lumière de nombreuses innovations et gagné en maturité sur des technologies qu’il pourra proposer sur de futurs appels d’offres. Cette dynamique amène déjà à penser de futurs projets qui développeront d’autres briques technologiques composites applicables dans l’environnement voilure.

Ecowingbox a rassemblé de nombreux partenaires qui ont su apporter le meilleur de leurs expériences et savoirs faires respectifs. Ainsi l’Université de Nantes, Europe Technologies et l’IRT Jules Vernes sur le parachèvement robotisé (détourage, perçage, ponçage) au sein du projet Robofin, l’ESTACA sur l’essai de flexion-torsion, Euro-Engineering, Allio & Chastagner sur la conception d’outillages, Coriolis Composites pour le placement de fibres et l’Université du Maine (USA) sur du « health monitoring » ont apportés de nombreuses solutions techniques et matérielles.

La dynamique interne créée entre les bureaux d’études et usines de Saint-Julien, de Tarbes et de Nantes ainsi que les synergies et les échanges de savoirs entre les métiers d’aérostructures et d’avionneur ont également été des facteurs clés permettant àla société d’innover et de se différencier par des technologies de pointe.

Ecowingbox a enfin été largement soutenu par l’Etat et la région Pays de la Loire, notamment grâce à la labellisation du projet par le pôle EMC2.

Plus d'informations: www.daher.com

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