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Un procédé de moulage par injection combinant la technologie des noyaux fusibles et les polymères PEEK

News International-French

27 Apr 2015

Ce procédé permet la réalisation de pièces injectées à des coûts réduits de 30% et des gains de poids de 50% par rapport aux pièces existantes en métal.

Ce procédé a été utilisé dans la fabrication de corps de pompes à carburant aux géométries complexes pour l'industrie aéronautique. Cette optimisation de la production et l’intégration de fonction de ce type de pièces est le fruit du travail d'ingénierie réalisé par Egmond Plastic BV, une entreprise néerlandaise spécialisée dans le moulage par injection. Son expertise en plasturgie lui a permis de combiner sa propre technologie de moules à noyaux fusibles avec un polymère fourni par Victrex. En faisant appel aux polymères à hautes performances Victrex PEEK renforcés fibres de carbone, il n'est plus nécessaire de recourir à un palier séparé, celui-ci étant désormais intégré dans le corps dès sa conception.

La complexité de la géométrie interne des corps de pompes à carburant notamment pour les applications aéronautiques ne permet pas de faire appel aux méthodes conventionnelles de moulage par injection pour leur réalisation. En revanche, la technologie de moules à noyaux fusibles d'Egmond Plastic permet de mouler des pièces de corps creux complexes, conduits et autres tuyaux plus ou moins incurvés. «Notre technologie de moules à noyaux fusibles, combinée au polymère Victrex PEEK renforcé par fibre de carbone, multiplie les avantages: elle réduit les coûts par l’intégration de fonction, améliore la capacité de production, tout en abaissant le poids, et par voie de conséquence la consommation de kérosène et les émissions de CO2. Cette technologie et cette combinaison de matériau permettent non seulement de consolider les pièces, mais également de concevoir des géométries très complexes dépassant largement les limites des procédés classiques de moulage par injection et métallurgiques », explique Richard Brandwijk, Directeur général d'Egmond Plastic BV.

L’obtention de pièces creuses aux dimensions souhaitées directement par moulage dans un moule à noyau fusible, permet d’économiser 80% du temps de production comparativement aux pièces usinées. Egalement, Il n'est plus nécessaire de recourir à des traitements secondaires, comme l'anodisation dans le cas de l’aluminium, pour protéger les pièces contre la corrosion, permettant ainsi de réduire les délais de production de 50%. Tous ces facteurs cumulés débouchent sur des réductions de coûts de pièces de plus de 30% par rapport aux solutions en métal.

Les pièces en corps creux en contact avec le carburant étaient auparavant produites en aluminium, selon les spécifications de l'utilisateur final. Toutefois un polymère Victrex PEEK renforcé avec des fibres de carbone présente une meilleure résistance à la fatigue que l'aluminium tout en respectant toutes les spécifications de cette application, notamment en matière de résistance mécanique, conformité FST (réglementations concernant la résistance au feu, les émissions de fumées et leur toxicité) et résistance aux produits chimiques agressifs, y compris les fluides de type kérosène ou Skydrol - une propriété cruciale pour cette application aéronautique. Les dimensions des pièces peuvent varier jusqu'à 30cm x 30cm x 40cm maximum.

La technologie de moules à noyaux fusibles d'Egmond combinée au Victrex PEEK est utilisée déjà dans de nombreuses applications. Pour meilleure preuve, une pièce de référence est la pompe à carburant qui équipe l'Eurofighter Typhoon, un avion de chasse utilisé par plusieurs pays d'Europe, opérationnelle depuis plus de 20 ans.

Plus d'informations: www.victrexplc.comwww.egmondplastic.nl

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