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Un procédé de thermo-estampage/surmoulage pour la fabrication de pièces aéronautiques

News International-French

18 Dec 2018

À la pointe de l’innovation dans l’utilisation des nouveaux matériaux, Daher continue d’investir pour améliorer les procédés de fabrication de pièces en thermoplastique composite. Ainsi, l’équipementier a pris part au projet Compostamp orchestré par l’IRT Jules Verne, afin de tester la faisabilité du procédé de thermo-estampage/surmoulage pour la fabrication de pièces aéronautiques.

Un procédé de thermo-estampage/surmoulage pour la fabrication de pièces aéronautiques
Ce projet collaboratif a réuni entre janvier 2015 et septembre 2018 de nombreux acteurs de l’aéronautique (Airbus, Daher, Dedienne Multiplasturgy Groupe, Compose) ainsi que des centres techniques (le Centre Technique Industriel de la Plasturgie et des Composites IPC et le Cetim), impliquant différents métiers et savoir-faire du secteur ; mais également des donneurs d’ordres automobiles (Renault, PSA, Faurecia) permettant ainsi de créer des synergies avec un autre secteur industriel intéressé par cette technologie.

Le thermo-estampage/surmoulage répond à un double objectif de qualité et d’optimisation des procédés de fabrication de pièces composites.

Ayant identifié le procédé de thermo-estampage/surmoulage comme une technologie à fort potentiel, Daher s’est fortement investi dans le projet Compostamp aux côtés d’autres spécialistes du secteur, afin de confirmer la faisabilité de ce process pour le secteur aéronautique. En effet, cette technologie consiste à réaliser une pièce en réunissant deux procédés déjà maîtrisés séparément :

  • l’estampage qui consiste à former une plaque composite
  • le surmoulage qui permet d’injecter de la matrice thermoplastique chargée de fibres courtes et ainsi apporter de nouvelles fonctions

Dans le cadre de ce projet, la démonstration de la faisabilité du procédé s’est faite sur un clip, mais le procédé a vocation à être appliqué à d’autres pièces en thermoplastique utilisées dans l’aéronautique.

Cette technologie permet de répondre à deux objectifs principaux :

  • Simplifier le cycle de fabrication pour réduire le temps de fabrication et suivre les montées de cadence
    En effet, elle permet d’obtenir une pièce fonctionnelle en une seule étape de fabrication, et ainsi d’aller plus vite, tout en réduisant le nombre d’outillages nécessaires. Dans le cas étudié dans Compostamp, la référence de clip choisi était à la base constituée de 3 pièces distinctes réalisées en estampage puis assemblées. Après redesign de cette pièce, le procédé d’estampage / surmoulage permet de proposer la fabrication de cette pièce en une seule phase de production et permet ainsi de passer de l’utilisation de 7 outillages à un seul.
  • Ajouter des fonctionnalités sur des pièces courantes
    Grâce à l’utilisation du surmoulage, il est possible d’injecter de la matière uniquement là où on en a besoin. Cela peut permettre de renforcer une pièce localement par des raidisseurs pour lui apporter plus de rigidité, et/ou la complexifier pour lui apporter de nouvelles fonctionnalités (supports,…). On obtient donc une pièce optimisée au maximum.

"Nous sommes ravis d’avoir pris part à ce projet qui est une véritable réussite. Aujourd’hui, nous avons démontré l’intérêt industriel de ce procédé, et entendons aller plus loin aux côtés de l’IRT Jules Verne. Ainsi, nous avons d’ores et déjà intégré le projet Cosmos qui prend le relai, tout en se recentrant sur le secteur aéronautique. L’objectif à horizon 2020 de ce nouveau projet est de fournir les paramètres process pour la fabrication des pièces, et d’atteindre les meilleures performances possibles de la pièce ainsi fabriquée." déclare Dominique Bailly, Directeur de l’Innovation chez Daher.

"Le projet Compostamp, en mutualisant les compétences d’acteurs complémentaires issus des filières aéronautique et automobile (centres techniques et industriels, grands groupes et PME) a permis de répondre à un enjeu majeur pour Daher relatif au développement de procédés composites nouveaux. Ce projet s’inscrit pleinement dans la stratégie globale de l’IRT Jules Verne qui vise d’une part à accompagner ses partenaires pour leur permettre de développer de nouvelles briques technologiques mais également à assurer le transfert de ces innovations au sein des usines." explique Nathalie Baclet, Directrice du Développement et des Projets à l’IRT Jules Verne