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Une ligne d’extrusion « Green Pipe » permet de réaliser 30 % d’économie d’énergie

News International-French

30 Apr 2013

Battenfeld-Cincinnati, et ses partenaires Labotek et SABIC, ont présenté les grandes améliorations apportées en terme de réduction de consommation d’énergie durant ces dernières années, lors de journées portes ouvertes à Bad Oeynhausen, en Allemagne. Ainsi, la dernière génération de ligne d’extrusion de tubes en polyoléfines consomme, au minimum, 30 % d’énergie de moins que le modèle précédent.

Avec un temps de production annuelle de 7 000 heures, il est aujourd’hui possible d’économiser près de 300 000 euros et ce seulement en coûts d’électricité.  Ces composants étaient présentés sur une ligne de coextrusion produisant un tube, composé de deux couches, destiné à des canalisations sous pression. Cette ligne atteint un rendement de 750 kg par heure et une vitesse de 0,93 mètre par minute. Cette importante économie d’énergie est essentiellement due aux extrudeuses uniEX 35-30 et soIEX 75-40, mais aussi à la très spéciale filière pour tubes 250-3 VSI-T+ équipée d’un système de refroidissement interne EAC (efficient air cooling) et à l’équipement aval Green Pipe.

Les extrudeuses de la série monovis uniEX, d’une longueur de transformation de 30 D, sont extrêmement polyvalentes en raison de leur large fenêtre de transformation. Elles offrent également un haut rendement énergétique grâce à leurs moteurs AC équipés de convertisseurs de fréquence refroidis par air. Les modèles de la série soIEX, équipés d’unités de transformation de 40 D, offrent le meilleur en terme d’efficacité. Dans ce cas, l’efficacité énergétique est assurée par un moteur AC équipé d’un convertisseur de fré-quence refroidi à l’eau.

Battenfeld-Cincinnati a reconsidéré la fabrication de ses filières pour tubes VSI-T, un équipement réputé pour la transformation des polyoléfines, en mettant l’accent sur la consommation d’énergie. Le principal composant de la nouvelle filière pour tubes 3 couches VSI-T+ est un bac de refroidissement installé entre le mandrin à spiral et le filtre. Le système de refroidissement interne EAC souffle un air froid pour refroidir le tube en interne. Il transfère ensuite l’air chauffé au système de séchage de la matière Labotek. Ce système de refroidissement interne des tubes améliore également la qualité : l’effet de fléchissement (une distribution inégale de l’épaisseur de paroi) est réduit de façon significative, plus particulièrement sur les tubes de large diamètre.

Le troisième composant participant à l’économie d’énergie globale est l’équipement aval Green Pipe, avec son système de refroidissement écologique. Il fonctionne avec des pompes à eau et des pompes à vide à haut rendement énergétique, et contrôlés par un convertisseur de fréquence. Ce système de refroidissement fonctionne également avec un volume d’eau dont le flux a été réduit de 90 %. Cela est réalisable en pompant l’eau de refroidissement dans le dernier réservoir et en le passant ensuite d’un réservoir à un autre, dans le sens opposé au procédé d’extrusion. Ce sont toutes ces améliorations qui ont permis de réaliser une économie de 30% en coûts d’énergie.

Labotek est un des fournisseurs leaders en systèmes de séchage à haut rendement énergétique destiné à l’industrie des plastiques. En association avec Battenfeld-Cincinnati, la société  a développé une variante EAC de son sécheur combiné, présenté en direct, en même temps que la ligne.  Le système de séchage fonctionne avec deux zones séparées de séchage. L’air chaud  provenant de la filière pour tube est soufflé sur la zone supérieure. La zone inférieure est aménagée comme une zone de séchage traditionnelle avec un système de séchage par air sec pour garantir le degré de séchage utile à la matière. Le sécheur présenté ne consomme pas plus de 11 kW pour sécher 1 500 kg par heure de granulés. En revanche, des sécheurs traditionnels utilisent 92 kW pour le même rendement, d’où une économie d’énergie importante, de l’ordre de 89 %

De son côté, la SABIC a développé un nouveau compound polyéthylène spécialement conçu pour l’extrusion de tube à haut rendement énergétique. Le Vestolen A-Rely 5924 R 10.000 était utilisé pour la production du tube durant la démonstration lors des journées portes ouvertes. Comparé à un PE-100 traditionnel, il nécessite beaucoup moins d’énergie pour le mélange et la trans-formation dans une extrudeuse.

Plus d'information: www.battenfeld-cincinnati.com