1063

Avantages des matériaux composites pour les profilés de bus et cars

Dans cet article, Patrick Loock, responsable du segment transports chez Exel Composites, un fabricant spécialisé dans les matériaux composites, expose les principaux avantages des profilés composites par rapport aux produits en aluminium pour les fabricants de bus et de cars.

Avantages des matériaux composites pour les profilés de bus et cars
READING TIME

3 minutes, 40 secondes

Les fabricants de bus et de cars privilégient des matériaux traditionnels, tels que des profilés en aluminium extrudé, par rapport aux profilés composites, aussi bien pour limiter les coûts que par habitude. Toutefois, avec l’envol des prix de l’énergie au cours de ces derniers mois, les composites permettent aux opérateurs de transports en commun de réaliser des économies significatives en offrant plus de souplesse de conception et en réduisant les coûts de maintenance à long terme.

Patrick Loock, responsable du segment transports chez Exel Composites

Les profilés en matériaux composites, dans ce cas la fibre de verre, peuvent être intégrés dans la plupart des sections d’un bus ou d’un car à la place des profilés en aluminium. Cela inclut les profilés internes, tels que les mains courantes, les porte-bagages et les conduites d’air, ainsi que les profilés externes, tels que les rails de protection, les jupes et les panneaux.

Le remplacement des matériaux de profilés intervenant dans la fabrication de bus et de cars offre plusieurs avantages clés, avec notamment un coût total de possession inférieur, malgré des coûts initiaux parfois supérieurs.

Coût de possession réduit pour les entreprises

Les matériaux composites n’ont pas les mêmes contraintes de largeur que l’aluminium, ce qui permet de créer des panneaux d’une pièce et évite un assemblage complexe.  Les profilés composites peuvent faire 1,6 m de large, tandis que l’équivalent en aluminium est beaucoup plus limité. Cela signifie que l’installation, le remplacement et la maintenance des panneaux composites sont plus rapides, plus simples et demandent moins de main-d’œuvre que l’aluminium.

Les profilés composites peuvent également être fournis avec du tissu d’arrachage en surface, qui est appliqué au cours du processus de fabrication et crée une surface qui reste propre et prête au collage. Cette technique de collage permet de se dispenser de rivets et de vis, et de réduire encore plus la demande en main-d’œuvre.

Les profilés composites offrent davantage de flexibilité de conception en termes de géométrie de profilage par comparaison aux profilés en métal traditionnels. Cela permet aux fabricants de produire une unité complexe de profilé qui couvre la fonctionnalité de plusieurs pièces en aluminium, afin d’obtenir une conception qui est simple à produire, demande moins d’assemblage et laisse moins de place à l’erreur humaine au cours de l’installation. De plus, les composites ont également comme avantage de résister à la corrosion et la rouille, ce qui signifie qu’ils tolèrent bien mieux les environnements pollués et salins que les surfaces en aluminium, qui finissent par être affectées par la corrosion et demandent un entretien régulier.

Les profilés composites en fibre de verre sont également considérablement plus légers que les profilés métalliques, ce qui signifie que les bus et les cars ainsi équipés consommeront moins d’énergie et émettront moins de carbone. Le gain de poids est particulièrement utile dans un contexte d’augmentation radicale du prix du carburant, notamment pour le diesel, car cela améliore le rendement énergétique et réduit le coût global du carburant pour les entreprises. De plus, alors que l’industrie se détourne des carburants fossiles et privilégie l’électrification, le gain de poids aura également un impact majeur sur l’autonomie des véhicules.

Le marché des matériaux composites est bien plus stable que celui des métaux, avec des prix moins volatils et des délais plus prévisibles. Les fabricants qui utilisent de gros volumes d’acier ou d’aluminium sont à la merci des conditions du marché et, plus récemment, de l’environnement géopolitique. Ainsi, il n’est pas rare de ne connaître le prix exact ou les délais qu’après avoir passé la commande. Cela risque de perturber la chaîne d’approvisionnement pour la fabrication et d’impacter la rentabilité.

Utilisation de processus de fabrication continus

Exel Composites est un spécialiste de la pultrusion et du pull-winding, qui sont des processus de fabrication continue. Ces processus sont parfaitement adaptés pour une production haute qualité et fort volume qui est économique pour les clients. Cela leur permet de fournir des profilés en matériaux composites de grande taille dont la qualité ne varie pas d’un lot à l’autre et qui sont facilement reproductibles.

Dans le processus de pultrusion, des éléments en fibre de verre ou de carbone, des mats et/ou des tissus techniques sont réunis, saturés de résine, puis étirés dans des guides qui les placent dans un moule chauffé pour le séchage, un processus appelé thermodurcissement. Le profilé ainsi obtenu peut ensuite être coupé à la longueur voulue. Cette méthode de fabrication prend en charge les options de flexibilité discutées précédemment. Par exemple, elle permet aux fabricants d’ajouter des fibres de renfort supplémentaires uniquement là où cela est nécessaire, ce qui évite de gaspiller des fibres ou d’alourdir le produit.

Tous ces avantages font que les composites renforcés par des fibres offrent aux fabricants de cars et bus des solutions plus légères et efficaces pour la carrosserie des véhicules, ainsi qu’une plus grande durée de service et des économies d’entretien.

More information www.exelcomposites.com