Dedienne Multiplasturgy Group consolide son entrée dans l’ère de l’industrie 4.0

La mise en place de ce Manufacturing Execution System – aussi appelé système de pilotage de la production – permet de :

• superviser en temps réel les presses d’injection ;
• faciliter leur pilotage par des collaborateurs mobiles au sein de l’atelier ;
• fournir un tableau de bord de performance des machines facilement exploitable par l’encadrement de production ;
• automatiser le suivi de production, éliminer les saisies manuelles en cours de production et en fin d’équipe ;
• éliminer le papier au poste de travail ;
• suivre les ordres de fabrication en temps réel ;
• fournir les informations strictement nécessaires à la production pour l’opérateur et au suivi de production pour les managers.

Aujourd’hui, ce sont 19 machines à Saint-Aubin-sur-Gaillon et 21 machines à Făgăraș en Roumanie, qui sont désormais suivies à distance.

David Guichard, Chief Digital Officer chez Dedienne Multiplasturgy® Group détaille:
“Il s’agit là d’une première étape réussie qui doit mener, à terme, à l’instauration d’un modèle Dedienne de Smart Factory, c’est-à-dire d’Usine 4.0. Notre objectif est d’avoir des usines ultra-connectées où toutes les phases de procédures sont dématérialisées au maximum afin que l’humain intervienne désormais uniquement sur les tâches à forte valeur ajoutée. Nous voulons aussi créer l’usinage intelligent : la collecte de données du savoir-faire et du process, alliée à l’intelligence artificielle, au service de la production. Ces évolutions répondent à la nouvelle façon d’acheter de nos clients, qui demandent une personnalisation de masse et une diminution des grandes séries”

Pour ce projet, Dedienne Multiplasturgy Group a investi 180 000€ par site.
“Démarrer par l’atelier d’injection a été un choix évident puisque les machines de presse fonctionnent sur du temps long, là où il y a le plus de valeur ajoutée à gagner”, explique David Guichard, Chief Digital Officer chez Dedienne Multiplasturgy® Group.

D’un point de vue technique, le point fort du projet était de proposer une solution packagée WinCC, pour la concentration de données nécessaires à la supervision et leur affichage en temps réel (écran atelier et tablettes collaborateurs), comprenant également le logiciel Fealinx SWO MI (Manufacturing Indicator) pour suivre les KPI et faciliter le travail des responsables de production.

Le bénéfice du MES a été immédiat.
“Le chef d’équipe gagne une heure par jour et peut se concentrer sur des tâches à haute valeur ajoutée. Chaque machine est visible sur la tablette, avec les données de production en temps réel. Grâce à un code couleur, les problèmes à traiter en priorité apparaissent clairement. L’animation de la réunion opérationnelle hebdomadaire, qui s’appuie sur le logiciel, est particulièrement appréciée des équipes”, ajoute David Guichard.

Le projet a été déployé en moins d’un an et en grande partie à distance du fait de la crise sanitaire.
La numérisation menée dans l’atelier d’injection de Saint-Aubin-sur-Gaillon a servi de modèle pour être ensuite déployée en Roumanie. Le tour de force des équipes a été de déployer l’installation à Făgăraș sans pouvoir se rendre sur le site du fait de la crise sanitaire. Le démarrage de l’usine a été effectué à distance avec succès, surtout grâce à l’implication des équipes locales.

La durée du déploiement du projet sur les deux sites a duré moins d’un an.
“Nous avons dû nous réinventer pour travailler efficacement malgré les circonstances”, confirme David Guichard.

Une seconde étape d’amélioration est déjà prévue.
Elle concernera notamment l’ergonomie (ajouts de fonctionnalités) et l’historisation des paramètres technologiques majeurs. Le Groupe envisage également de reproduire ce processus sur d’autres ateliers à partir de 2022, et bien entendu, un déploiement sur tous les autres sites du Groupe.

Pour mener à bien ce projet innovant et ambitieux, Dedienne Multiplasturgy Group a travaillé en étroite collaboration avec plusieurs partenaires. En interne, une équipe de 12 personnes a été impliquée dans le projet, aux côtés de quatre partenaires :

• Siemens Digital Industries Customer Services via son entité projet Rétrofit et modernisation. Au-delà du pilotage de projet et de la fourniture des équipements informatiques, Siemens a adapté son système de contrôle et d’acquisition de données WinCC.
• Pour le développement d’une partie de l’application WinCC et du logiciel d’automatisation TIA Portal, Siemens a travaillé avec son partenaire ACTII, basé en Normandie.
• Les tableaux de bord disponibles sur les tablettes ont été gérés par Fealinx, qui accompagne la transformation numérique de Dedienne Multiplasturgy® Group depuis deux ans.
• Arburg, fournisseur de machines d’injection, a travaillé sur l’interface des machines et leur communicabilité.